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设备综合效率计算方法案例

影响设备综合效率的主要原因是停机损失、速度损失和废品损失。它们分别由时间开动率、性能开动率和合格品率反映出来,故得到下面设备综合效率公式:


设备综合效率=时间开动率×性能开动率×合格品率

这里,负荷时间为规定的作业时间除去每天的停机时间,即负荷时间=总工作时间-计划停机时间

工作时间则是负荷时间除去那些非计划停机时间,如故障停机、设备调整和更换刀具、工夹具停机等。

            

                                                   微信截图_20200914100016

【例1】若总工作时间为8h,班前计划停机时间是20min,而故障停机为20min,安装工夹具时间为20min,调整设备时间为20min

于是

负荷时间=480-20=460min 

开动时间=460-20-20=400min 

时间开动率=速度开动率×净开动率

这里,理论加工周期是按照标准的加工进给速度计算得到的,而实际的加工周期一般要比理论加工周期长。

开动时间即是设备实际用于加工的时间,也就是工作时间减去计划停机和非计划停机所得时间,或是负荷时间减去非计划停机所得时间。

实际上从计算上看,用简化了的公式也可以得到同样的结果。之所以用速度开动率和净开动率共同表示性能开动率,是因为从计算过程更容易看出性能开动率的损失原因。

【例2】有400件零件加工,理论加工周期为0.5min,实际加工周期为0.8min。则

净开动率=0.8×400/400=80%

速度开动率=0.5/0.8=62.5% 

性能开动率=80%×62.5%=50%

【例3】如果仍延用上面的例子,假如设备合格品率为98%,则

设备综合效率(全效率)=87%×50%×98=42.6

我们把上面的公式和例子总结成以下的序列,得到

A)每天工作时间=60×8=480min

B)每天计划停机时间(生产、维修计划、早晨会议等)=20min

C)每天负荷时间=AB=460min

D)每天停机损失=60min(其中故障停机=20min,安装准备=20min,调整=20min)。

E)每天开动时间=CD=400min

F)每天生产数量=400件。

G)合格品率=98%。

H)理论加工周期=0.5min/件。

I)实际加工周期=0.8min/件。

J)实际加工时间=I×F=0.8×400=320min

K)时间开动率=(E/C) ×100%=(400/460)×100=87%。

L)速度开动率=(HI)×100%=(0.5/0.8)×100=625%。

M)净开动率=(JE)× 100%=(320/400)×100%=80%。

N)性能开动率=L×M×100%=0.625×0.80 ×100%=50%。

最后得

 设备综合效率(全效率)=K×N×G×100=0.87×0.50×0.98×100%=426% 

日本全员生产维修体制中,要求企业的设备时间开动率不低于90%,性能开动率不低于95%,合格品率不低于99%,这样设备综合效率才不低于85%。这也是TPM所要求达到的目标。

 如前所述,提高设备综合效率主要靠减少六大损失。就把全效率的计算和减少六大损失联系起来。

设备综合效率

(OEE)的计算结果,可以作为设备管理水平评估的依据。

OEE(稼动率)软件系统



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